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| 臥龍電驅(qū)：打造國內(nèi)外電機行業(yè)智能制造樣本 |
| （時間:2020-3-25 9:03:45） |
臥龍是全球知名的電機及驅(qū)動解決方案制造商，“以全球電機no.1”為目標(biāo)。在此次疫情下，臥龍在最短時間內(nèi)實現(xiàn)在國內(nèi)的25家制造工廠中，除武漢atb外的其他工廠均全面復(fù)工復(fù)產(chǎn)，全集團員工到崗率達95%。作為地方龍頭骨干企業(yè)，臥龍集團還迅速協(xié)同帶動了一批小微企業(yè)、配套企業(yè)、關(guān)聯(lián)企業(yè)復(fù)工復(fù)產(chǎn)，為產(chǎn)業(yè)鏈復(fù)蘇作出重大貢獻。
臥龍之所以能如此快速復(fù)工，很大程度得益于企業(yè)近幾年數(shù)字化和智能化的穩(wěn)步建設(shè)，并將工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)深度應(yīng)用到企業(yè)的全球化運營、現(xiàn)代化管理和智能工廠建設(shè)中。
在臥龍電驅(qū)ev事業(yè)本部，工信部重點支持的智能制造項目“新能源汽車電機智能制造新模式應(yīng)用”已順利建成。這個項目斥資3.89億元，不僅是全國面向電機行業(yè)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)網(wǎng)絡(luò)化應(yīng)用創(chuàng)新試點示范項目，還成為浙江省首個機電制造行業(yè)5g智能改造試點。
項目實施后:企業(yè)生產(chǎn)效率提高了81.9%、運營成本降低了65.6%、產(chǎn)品研制周期縮短了38.8%、產(chǎn)品不良品率降低了63.9%、能源利用率提高了83.6%。
mes制造執(zhí)行管理系統(tǒng)、plm工藝標(biāo)準(zhǔn)管理系統(tǒng)、erp企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)、wms智能倉儲系統(tǒng)和srm采購管理系統(tǒng)的連接，構(gòu)建起智能制造的“中樞神經(jīng)”，讓數(shù)字化應(yīng)用發(fā)揮最大功效。
工人數(shù)量在削減的同時，個體素質(zhì)也在提升，勞動力結(jié)構(gòu)逐步轉(zhuǎn)變，企業(yè)管理水平也隨之提升。
以“新能源汽車電機智能制造新模式應(yīng)用”為代表的智能制造項目，迅速帶動了臥龍內(nèi)部全球工廠的數(shù)字化、智能化改造進度，成為全國電機行業(yè)企業(yè)數(shù)字化應(yīng)用的樣本。截至目前，臥龍已改造完成5家工廠，2020年計劃再改造5家，爭取三年內(nèi)完成主要工廠的智能化、數(shù)字化改造，達到德國和日本企業(yè)的優(yōu)秀水平。
從疫情期間各工廠產(chǎn)能提升對比數(shù)據(jù)可以看出，無論是產(chǎn)能爬坡速度還是產(chǎn)能達產(chǎn)狀況，智能制造工廠都遠超傳統(tǒng)制造工廠。全力推進數(shù)字化車間及自動化生產(chǎn)線建設(shè)，不僅將成為臥龍全球工廠在后疫情時代的主要發(fā)展引擎，真正提高公司產(chǎn)業(yè)自動化水平，實現(xiàn)降本增效，同時也將帶動產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)轉(zhuǎn)型升級，引領(lǐng)并服務(wù)于行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。
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